Tout ce que l'on nous demande avant d'imprimer du métal

PBLM® désigne la fusion laser à lit de poudre (Powder Bed Laser Melting) : un lit de poudre métallique est étalé en couche mince, puis fusionné sélectivement par un ou plusieurs faisceaux laser selon le tracé de la section de la pièce. Le plateau descend, une nouvelle couche est déposée, et l'opération se répète jusqu'à la pièce finie. C'est exactement le principe du SLM (Selective Laser Melting) et du DMLM : les acronymes diffèrent selon les fabricants, le principe physique est le même. XDM utilise PBLM® comme dénomination de sa technologie et de sa gamme.

L'épaisseur de couche minimale est de 20 µm sur toute la gamme, avec un laser de longueur d'onde 1070 nm focalisé sur une tache de quelques dizaines de micromètres. En pratique, la précision dimensionnelle dépend de l'orientation de la pièce, de la quantité de matière et du traitement thermique. Les surfaces fonctionnelles sont généralement reprises par usinage ; les surfaces libres conservent une rugosité typique de procédé, que nous pouvons améliorer par tribofinition ou polissage selon l'application. Nous précisons toujours les tolérances atteignables dans notre devis.

Toutes les machines de la gamme acceptent : acier à moules, acier à haute résistance, acier inoxydable, superalliage à base de nickel, alliage de titane, alliage cobalt-chrome, alliage de cuivre, alliage d'aluminium. Le choix dépend de la fonction : l'acier à moules pour l'outillage, l'acier à haute résistance pour les pièces structurelles, l'inox pour la corrosion, le superalliage à base de nickel pour la tenue à haute température, le titane pour le rapport masse/résistance et la biocompatibilité, le cobalt-chrome pour le médical et le dentaire, le cuivre pour la conductivité thermique et électrique, l'aluminium pour l'allègement.

La logique est simple : l'enveloppe de fabrication doit contenir votre plus grande pièce, supports compris ; puis la cadence doit absorber votre volume. La XDM 120 (120 × 120 × 100 mm) convient aux pièces de précision et aux laboratoires. La XDM 300 (300 × 300 × 410 mm) est le cœur de gamme pour la production de pièces moyennes, avec une configuration laser évolutive de 1 à 4 sources. La XDM 750 (750 × 750 × 500 mm) s'impose dès qu'il faut supprimer un assemblage sur une grande pièce — typiquement un moule d'injection de grande dimension. Au-delà, la XDM 2000 ouvre le format 2 mètres.

Le temps de cycle dépend du volume de matière, de la hauteur, de l'épaisseur de couche et du nombre de lasers. À titre indicatif, une pièce de 100 mm de haut en couche de 30 µm représente environ 3 300 couches : la durée se compte en heures, et peut atteindre plusieurs jours sur les très grandes pièces de la XDM 2000. C'est précisément pour cela que nos machines intègrent la surveillance automatique du process et l'alimentation continue en poudre : la fabrication se déroule sans intervention.

Oui. C'est un choix de conception assumé. Les logiciels XDM IntelliProc® (préparation, stratégie de fusion) et XDM IntelliMake® (pilotage machine) sont développés en interne et laissent l'accès aux paramètres de fusion : puissance, vitesse de balayage, distance de hachurage, stratégie de contour, chemins personnalisés. Les laboratoires peuvent ainsi développer leurs propres recettes ; les industriels peuvent figer les leurs et les verrouiller pour la production.

Vous transmettez un modèle 3D (STL ou STEP) et votre cahier des charges. Nous analysons la faisabilité, proposons une orientation et un matériau, puis émettons un devis incluant la fabrication, le traitement thermique, la dépose des supports, la finition et les contrôles. La fabrication est réalisée sur nos machines, dans notre atelier. C'est la voie la plus rapide pour valider un design avant d'investir dans un équipement.

Il dépend du modèle et de la configuration (nombre de lasers, options, logiciels). Les machines compactes se livrent plus rapidement que les plateformes grand format, qui nécessitent une installation et une mise en service sur site. Nous communiquons un calendrier ferme après validation de la configuration technique. Contactez-nous via le formulaire pour obtenir un délai actualisé.

Oui. La mise en service comprend l'installation, les essais de réception, la formation des opérateurs aux logiciels IntelliProc® et IntelliMake®, ainsi que la formation aux procédures de sécurité (poudre métallique, gaz inertes, rayonnement laser). Le support technique à distance et les pièces de rechange sont assurés par nos équipes.

Trois risques principaux : le rayonnement laser (classe 4 en chambre ouverte, d'où le confinement et les interlocks), les poudres métalliques fines (inflammabilité, exposition respiratoire, nécessité d'une manipulation en atmosphère contrôlée et d'un équipement de protection), et les gaz inertes (argon ou azote, risque d'asphyxie en espace confiné). Toutes nos machines sont conçues avec une filtration adaptée et des procédures de manipulation de poudre documentées, et la formation à la mise en service couvre ces trois points.

Oui. XDM dispose d'une clientèle reconnue en Chine et à l'étranger, et accompagne ses clients sur l'installation, la mise en service et le support. Notre documentation technique et nos échanges commerciaux sont disponibles en français et en anglais. Les demandes venant d'Europe sont traitées directement via le formulaire de contact.

Utilisez le formulaire de la page Contact : indiquez votre application, la matière envisagée, l'enveloppe de vos pièces, le volume annuel et, si possible, joignez une description de votre géométrie. Nous revenons vers vous avec une première analyse de faisabilité et une proposition commerciale adaptée à votre configuration.